近日，福建船政品质保证部焊接中心聚焦生产瓶颈，聚力工艺创新，在厚板、不锈钢管及特种船型结构焊接三大关键领域实现重大技术突破，为公司高端船舶建造提供了坚实的技术支撑与品质保障。

01 厚板焊接自动化立对接技术成功破冰

  面对85000吨级新型多用途船舷侧分段中大量存在的EH36级高强钢厚板立对接焊难题，焊接中心成功完成了EH36级厚板焊接小车立对接二氧化碳焊接工艺评定。

  该工艺主要挑战在于“衬垫打底层成型控制”与“多层多道焊分道焊接”两大核心难题。经过长达半年的持续试板测试与工艺摸索，团队最终成功攻克难关。

  此项新工艺评定覆盖了EH36级钢，板厚范围22~88毫米，标志可实现以“焊接小车二氧化碳焊接”全面替代传统的“手工二氧化碳焊接”，在劳动强度、焊接效率及质量稳定性上实现跨越式提升，为后续同类产品的批量高效建造奠定了坚实基础。

02  316L不锈钢管全位置自动焊获权威认证

  为提升管道焊接的自动化与智能化水平，焊接中心联合集配部“吴泽平技能大师工作室”共同开展了 “316L管全位置TIG管道自动焊接” 工艺攻关。

  该技术集成了全位置自动焊接焊钳、数字化焊接电源与送丝机构，是碳钢、不锈钢管道对接的先进自动化解决方案。

  此项工艺评定已于近期成功获得船级社认可，不仅丰富了公司在油化船、渔船及海工船等船型上的管子高效焊接工艺，更显著提升了管子焊接的自动化水平与内在质量一致性，为实现管道生产线的标准化、高效化提供了关键技术保障。

03 单面焊双面成型工艺厚度达22毫米

  针对在建的49100吨油化船项目需求，焊接中心成功将 “槽型壁单面焊双面成型” 这一高效焊接工艺的认可最大厚度由17毫米提升至22毫米。

  此前，该工艺在18500DWT油化船的68片槽型壁、累计约3500米焊缝上已得到成功应用，现场反馈优异。本次针对AH36级钢、最大厚度21.5毫米槽型壁的工艺升级，再次获得船级社认可。新工艺的应用实现了无需吊车翻身、单面单道焊接、免去反面碳刨与打磨等复杂工序，使分段流转更快、场地占用更少，将大幅提升槽型壁结构施工进度。